रबराचे प्लास्टिकीकरण आणि मिश्रण

सुधारणा आणि उघडण्याच्या सखोलतेमुळे, चीनमधील सर्व उद्योग वेगाने विकसित झाले आहेत आणि रबर उद्योगही त्याला अपवाद नाही. तथापि, आवश्यक तांत्रिक कर्मचारी आणि कुशल ऑपरेटर नसल्यामुळे काही उपक्रम अनेकदा त्यांचा विकास मर्यादित करतात. म्हणून, या उपक्रमांच्या तांत्रिक कर्मचार्‍यांना त्वरीत प्रशिक्षित करणे आणि ऑपरेटरचे उत्पादन कौशल्य सुधारणे अत्यावश्यक आहे.
आपल्या सर्वांना माहीत आहे की, रबर प्रक्रिया उद्योग हे एक अत्यंत विशिष्ट तांत्रिक कार्य आहे. यासाठी केवळ तांत्रिक कर्मचार्‍यांना उच्च पातळीवरील व्यवसायाची गरज नाही तर इतर विषयांचे विस्तृत ज्ञान देखील असले पाहिजे. देश-विदेशातील रबर उद्योगातील नवीन तंत्रज्ञान, नवीन प्रक्रिया आणि नवीन कच्चा माल सतत पचणे आणि आत्मसात करणे. केवळ अशा प्रकारे सर्वोत्कृष्ट सर्वसमावेशक शिल्लक कामगिरीसह अधिक किफायतशीर सूत्र तयार केले जाऊ शकते.
तथापि, हे केवळ निम्मे आहेरबरप्रक्रिया, आणि उर्वरित अर्धा ऑपरेटरद्वारे केले जाते. एक चांगला फॉर्म्युला असल्यास, बॅचिंग, मिक्सिंग, एक्सट्रुजन, कॅलेंडरिंग आणि व्हल्कनायझेशन यासारख्या प्रक्रियांची मालिका यशस्वीपणे पूर्ण करण्यासाठी कोणताही ऑपरेटर नाही. मग फॉर्म्युला कितीही चांगला असला तरी ते चांगले उत्पादन देऊ शकत नाही. म्हणून, ऑपरेटर्सच्या ऑपरेशनल स्तरामध्ये सुधारणा करणे ही उत्पादनाची गुणवत्ता सुधारण्यासाठी एक मजबूत हमी आहे. केवळ तंत्रज्ञ आणि ऑपरेटर यांच्या परिपूर्ण संयोजनामुळेच माझ्या देशाचा रबर प्रक्रिया उद्योग नवीन स्तरावर पोहोचू शकतो.
दहा वर्षांहून अधिक व्यावहारिक कामाच्या अनुभवातून, लेखक रबराचे प्लास्टिकीकरण आणि मिश्रण करण्यासाठी खुल्या मिल्सच्या वापरावर लक्ष केंद्रित करतात.
1.रबराचे प्लास्टिकीकरण
रबर उत्पादनांसाठी, कच्च्या रबरमध्ये विशिष्ट प्रमाणात प्लॅस्टिकिटी असणे आवश्यक आहे. उदाहरणार्थ, मोल्डेड औद्योगिक उत्पादनांच्या रबरासाठी कच्च्या रबराची प्लॅस्टिकिटी सुमारे 0.25 ते 0.35 असणे आवश्यक आहे. कॅलेंडरिंग, एक्सट्रूजन, स्पंज ग्लू, म्युसिलेज आणि इतर रबर सामग्रीसाठी प्लॅस्टिकिटी आवश्यकता सुमारे 0.4 ते 0.6 आहे. जर प्लॅस्टिक लिफ्ट आवश्यक प्लॅस्टिकिटीपर्यंत पोहोचत नसेल तर ते मिश्रणात मोठ्या अडचणी आणेल आणि त्याच वेळी, उत्पादनाच्या गुणवत्तेची हमी दिली जाऊ शकत नाही. त्यामुळे, त्यानंतरच्या प्रक्रियेची सुरळीत प्रगती सुनिश्चित करण्यासाठी आवश्यक प्लॅस्टिकिटी मिळविण्यासाठी उच्च मूनी स्निग्धता असलेल्या कच्च्या रबरला मॅस्टिकेट करणे आवश्यक आहे. प्लॅस्टिकिटी खूप जास्त किंवा खूप कमी असल्यास, रबर प्रक्रिया आणि उत्पादनांवर काय प्रतिकूल परिणाम होतात? जर कच्चा रबर पुरेसा मिसळला नाही आणि प्लॅस्टिकिटी आवश्यकता पूर्ण करत नसेल, तर मिश्रण करणे कठीण होईल आणि रोल ऑफची घटना घडेल; याव्यतिरिक्त, रबर कंपाऊंडचे संकोचन होईल. दर वाढला. जर कच्चा रबर जास्त प्रमाणात प्लास्टीकेटेड असेल तर, मिश्रित रबरची कडकपणा आणि तन्य शक्ती कमी होईल आणि मध्यम वृद्धत्वाचा प्रतिकार कमी होईल. म्हणून, वेगवेगळ्या उत्पादनांच्या आवश्यकतांनुसार कच्च्या रबरच्या प्लास्टीलायझेशनमध्ये चांगले काम करणे फार महत्वाचे आहे.
प्रत्येक कच्च्या रबरला मस्तकी लावण्याची गरज नाही. हे रबर मॅस्टिकेशन वैशिष्ट्यांवर, मूनी व्हिस्कोसिटी इ.वर अवलंबून असते. सामान्य परिस्थितीत, 80 पेक्षा कमी असलेल्या मूनी स्निग्धता (ML100℃1+4) ला विशेष हेतू असलेल्या रबर संयुगे वगळता मॅस्टिट करणे आवश्यक नसते आणि ते मिसळले जाऊ शकते. मिसळण्यापूर्वी अनेक पातळ पास. 80 वरील मूनी व्हिस्कोसिटी (ML100℃1+4) असलेल्या कच्च्या रबरला मॅस्टिकेटेड करणे आवश्यक आहे, परंतु हे पूर्णपणे तसे नाही. उदाहरणार्थ, फ्लूरोरुबरची मूनी स्निग्धता 65-180 असली तरी त्याची आण्विक साखळी कठोर आणि स्थिर आहे. प्लॅस्टिकायझेशनच्या बर्याच काळानंतर, कच्च्या रबरची चिकटपणा फारच कमी होत नाही तर कधीकधी वाढते. म्हणून, फ्लोरोरुबर थेट मस्टीकेशनशिवाय मिसळले जाऊ शकते.
घरगुती रबर प्रक्रिया उद्योगाच्या दृष्टीकोनातून, मुख्य प्लास्टीझिंग उत्पादने असंतृप्त नैसर्गिक रबर आणि कठोर नायट्रिल आहेत.रबर. EPDM, ब्यूटाइल, निओप्रीन, cis-butadiene आणि acrylate adhesives साठी, जर ते मोल्ड केलेल्या उत्पादनांसाठी वापरले जात असतील, तर त्यांना मॅस्टिकेट करण्याची गरज नाही आणि ते थेट मिसळले जाऊ शकतात. परंतु कॅलेंडर, एक्सट्रूडेड आणि स्पंज उत्पादनांसाठी, उत्पादनाचा आकुंचन दर लहान आहे आणि उत्पादनाचा पृष्ठभाग गुळगुळीत आहे याची खात्री करण्यासाठी, जरी कच्चा रबर मस्तकीशिवाय मिसळला जाऊ शकतो, तरीही मल्टी-स्टेज मॅस्टिकेशन केले पाहिजे. कच्च्या रबराची प्लॅस्टिकिटी सुधारण्यासाठी. पात्र उत्पादने तयार करा. अलिकडच्या वर्षांत, जपानी नायट्रिल 240S, रशियाचे CKH-26, इत्यादी सारख्या परदेशातून आयात केलेल्या मऊ बुटाडीन रबरचे मूनी स्निग्धता मूल्य कमी आहे. साधारणपणे, मॅस्टिकेट करण्याची गरज नाही, परंतु थेट मिश्रण.
खालील गोष्टी नैसर्गिक रबर आणि नायट्रिल रबरच्या प्लास्टीलाइझिंग पद्धती आणि सावधगिरींना गती देतील.
त्याच्या उच्च मूनी स्निग्धता आणि उच्च यांत्रिक सामर्थ्यामुळे, नैसर्गिक रबर मॅस्टिकेटेड नसल्यास मिसळणे फार कठीण आहे (येथे मुख्यतः 1# ~ 5# स्मोक्ड शीट रबरचा संदर्भ आहे). म्हणून, योग्य प्लॅस्टिकिटी मिळविण्यासाठी नैसर्गिक रबर मिसळण्यापूर्वी मॅस्टिकेट करणे आवश्यक आहे.
नैसर्गिक रबर हे स्फटिकासारखे रबर असल्यामुळे, विशेषत: हिवाळ्यात, जर स्फटिकीकरण काढून टाकले नाही, तर ते रबर कापण्यात मोठ्या अडचणी आणेल आणि उपकरणांचे नुकसान होईल. म्हणून, गोंद कापण्यापूर्वी, गोंद बेक करणे आवश्यक आहे. बेकिंग ग्लू सामान्यत: गोंद सुकवण्याच्या खोलीत चालते, तापमान सुमारे 60 ° असते आणि वेळ 48 तास असतो.
कच्चा रबर सुकवण्याच्या खोलीतून बाहेर काढल्यानंतर, प्रथम कच्च्या रबराच्या पृष्ठभागावरील अशुद्धता काढून टाका आणि नंतर रबर कटिंग मशीन वापरून सुमारे 5 किलोचे लहान तुकडे वापरा. एकमेकांना चिकटून राहू नये म्हणून आणि त्यांना स्वच्छ ठेवण्यासाठी रीलिझ एजंटसह गोंद ब्लॉक वेगळे करणे चांगले. कट रबर ब्लॉक तोडणे आवश्यक आहे, आणि कारखाना सामान्यतः रबर मिक्सिंग मशीनवर चालते. उदाहरण म्हणून 14-इंच रबर मिक्सर घेऊन, रबर मिक्सरला रोखण्यासाठी प्रथम बाफल (कार्यरत पृष्ठभाग रोलरच्या लांबीच्या सुमारे 2/3 भाग असतो) अरुंद करा आणि रोलरचे अंतर (0.5 मिमी) समायोजित करा. ओव्हरलोड होण्यापासून आणि "ट्रिप' होण्यापासून आणि उपकरणांचे नुकसान. नंतर ठेवारबरमोठ्या शंकूच्या एका टोकाला एक-एक करून रबर मिक्सिंग मशीनमध्ये ब्लॉक केले जाते आणि गोंदाचे प्रमाण सुमारे 20 किलो असते. गोंद लोड करताना, गोंद बाहेर पडू नये आणि लोकांना त्रास होऊ नये यासाठी तुम्ही मिक्सिंग मशीनच्या बाजूला उभे राहावे किंवा मिक्सिंग मशीनच्या बाजूला उभे राहावे आणि त्याच वेळी थंड पाणी चालू करावे. तुटलेले कच्चे रबर वेळेत मॅस्टिकेटेड केले पाहिजे आणि जास्त वेळ उभे राहू नये. पार्किंगला बराच वेळ असल्यामुळे, कच्चा रबर पुन्हा बॉलमध्ये चिकटतो. पुन्हा गोंद कापून तोडणे जास्त त्रासदायक आहे.
प्लॅस्टिकाइझ करताना, कच्चा रबर प्लास्टिसायझरमध्ये घाला आणि रोलला गुंडाळल्याशिवाय रोलच्या अंतराने थेट मटेरियल ट्रेमध्ये पडू द्या. हे सुमारे 30 मिनिटांसाठी पुनरावृत्ती होते आणि रोलचे तापमान 50 डिग्री सेल्सियसच्या खाली नियंत्रित केले जाते. जर तापमान खूप जास्त असेल तर, खोट्या प्लॅस्टिकिटीची घटना घडेल (एकदा प्लास्टिकीकृत रबर थंड झाल्यावर, पुनर्प्राप्तीची घटना घडेल). ही घटना टाळण्यासाठी, रोलरचे तापमान जितके कमी होईल तितके चांगले आणि यांत्रिक कातरण शक्ती वाढणे हे रबर मॅक्रोमोलेक्यूल्सच्या ऱ्हासास अनुकूल आहे, जेणेकरून प्लास्टीझिंग प्रभाव प्राप्त होईल.
मॅस्टिकेशन सुरू झाल्यानंतर पहिल्या दहा मिनिटांत, नैसर्गिक रबर मॅस्टिकेशनचा प्रभाव अगदी स्पष्ट आहे. प्लॅस्टिकिटीची वाढ कालांतराने कमी होते. या वेळी मिक्सिंग थांबवल्यास, मिक्सिंग दरम्यान ते त्वरीत परावर्तित होईल: प्लॅस्टिक कंपाऊंड रोल गुंडाळणे सोपे नाही, जरी रोल गुंडाळला गेला तरी पृष्ठभाग गुळगुळीत नाही आणि पावडर जोडता येत नाही. यावेळी, प्लॅस्टिकाइज्ड रबर पुन्हा पातळ करून प्लॅस्टिकाइज्ड केले पाहिजे. एक समाधानकारक परिणाम प्राप्त होईपर्यंत.
वरील परिस्थितीतून, वेळेचा सतत विस्तार असूनही, नैसर्गिक रबराच्या प्लॅस्टिकिटीत वाढ पहिल्या दहा मिनिटांइतकी लक्षणीय नाही. परंतु याचा अर्थ असा नाही की केवळ दहा मिनिटे प्लॅस्टिकायझिंग करेल. त्याउलट, त्यानंतरचे प्लास्टीझिंग आवश्यक आहे. अन्यथा, श्रमाची तीव्रता वाढविली जाईल आणि मिक्सिंग दरम्यान मिक्सिंगचा वेळ वाढविला जाईल आणि मिश्रित रबरच्या गुणवत्तेची हमी दिली जाऊ शकत नाही.
प्लॅस्टिकायझेशनची पातळी आणि त्याची गुणवत्ता उघड्या डोळ्यांद्वारे ऑपरेटिंग अनुभव असलेल्यांद्वारे पाहिली जाऊ शकते. प्लॅस्टिकाइज्ड कच्चा रबर पृष्ठभाग गुळगुळीत आणि अर्धपारदर्शक आहे. यावेळी, कच्चा रबर मुळात त्याच्या प्लॅस्टिकिटीपर्यंत पोहोचला आहे. जर तुम्ही अननुभवी असाल, तर तुम्ही रोलचे अंतर (2 ते 3 मिमी) शिथिल करून ते पुढच्या रोलभोवती गुंडाळू शकता. जर कच्च्या रबराची पृष्ठभाग गुळगुळीत नसेल तर याचा अर्थ असा आहे की चट्टान पुरेसे नाही. जर पृष्ठभाग गुळगुळीत असेल तर याचा अर्थ असा की मस्तकी चांगली आहे. अर्थात, जर प्लॅस्टिकिझिंग पुरेसे नसेल, तर समाधानकारक प्लॅस्टिकिझिंग प्रभाव प्राप्त होईपर्यंत ते पुन्हा प्लास्टिक करणे आवश्यक आहे.
प्लॅस्टिकाइज्ड कच्च्या रबरचे रोल अंतर खालच्या शीटसाठी 2-3 मिमी पर्यंत शिथिल केले जाते. चित्रपट 80 सेमी लांब, 40 सेमी रुंद आणि 0.4 सेमी जाड आहे. नैसर्गिकरित्या थंड करा आणि नंतर एक अडथळा एजंट वापरा. मिश्रित रबरच्या आवश्यक प्रमाणात वजन करण्यासाठी तुम्ही थेट स्केल देखील वापरू शकता. प्लॅस्टिकाइज्ड कच्चा रबर साधारणपणे 8 तास पार्क केल्यानंतर वापरला जातो.
नायट्रिल रबर, येथे मुख्यतः कठोर नायट्रिल रबरचा संदर्भ आहे, प्रारंभिक मूनी स्निग्धता 90 ते 120 आहे आणि प्लॅस्टिकिटी आणि प्रक्रियेची कार्यक्षमता अत्यंत खराब आहे. जर ते मॅस्टिकेटेड नसेल तर मिक्सिंग केले जाऊ शकत नाही. त्‍याच्‍या कच्‍च्‍या रबरमध्‍ये प्‍लास्‍टलाइझिंगमध्‍ये जास्त कडकपणा आणि उष्मा निर्माण करण्‍यात जास्त असते, म्‍हणून प्‍लास्‍टलाइझिंग करण्‍यास विशेषतः कठीण असते. नैसर्गिक रबराच्या तुलनेत, नायट्रिल रबरचे प्लास्टीझिंग तापमान नैसर्गिक रबर (सुमारे 40 डिग्री सेल्सियस) पेक्षा कमी असते आणि लोडिंग क्षमता सुमारे 15 किलो कमी असते (नैसर्गिक रबरच्या 70%). जसजसे नायट्रिल रबरचे ऍक्रिलोनिट्रिल सामग्री वाढते तसतसे मिश्रण करणे सोपे होते. सामान्य परिस्थितीत, nitrile-26, nitrile-40, ही nitrile रबर संयुगे मोल्डेड उत्पादनांसाठी वापरली जातात, सुमारे 40 मिनिटांच्या कालावधीसाठी प्लास्टीलाइझ केली जाऊ शकतात. विशेष आवश्यकता असलेल्या नायट्रिल रबरला समाधानकारक प्लॅस्टिकिटी प्राप्त करण्यासाठी मल्टी-स्टेज मॅस्टिकेशन करावे लागते. nitrile-18 साठी, मॅस्टीकेशनच्या कालावधीनंतर, प्लास्टिसिटी फक्त 0.18 असते, जी रबर उत्पादनांसाठी खूप कमी असते आणि मल्टी-स्टेज मॅस्टिकेशन करणे आवश्यक आहे. 35 मिनिटांच्या प्लॅस्टिकाइझिंगनंतर, नायट्रिल रबर-18 मध्ये सुमारे 0.23 प्लॅस्टिकिटी असते, जी मुळात प्रक्रिया आवश्यकता पूर्ण करते.
नायट्रिल रबरचे प्लास्टीलाइझिंग आणि नैसर्गिक रबरचे प्लास्टिसाइझिंग करण्याच्या पद्धती मुळात सारख्याच आहेत. कमी-तापमान पातळ-पास पद्धत आणि खंडित प्लास्टीझिंग पद्धत सहसा वापरली जाते. प्लॅस्टिकाइज्ड कच्च्या रबरची पृष्ठभाग गुळगुळीत आणि चमकदार असते आणि गुंडाळल्यानंतर पृष्ठभागावर कोणतेही मोठे किंवा लहान छिद्र नसतात.
प्लॅस्टिकायझिंगच्या प्रक्रियेत, कच्च्या रबरच्या प्लास्टीलाइझिंग प्रभावावर परिणाम करणारे अनेक घटक आहेत. परंतु विशिष्ट ऑपरेटरसाठी, हे तापमान, रोल अंतर, वेळ, रबर लोडिंग क्षमता आणि रबर मिक्सिंग मशीनच्या ऑपरेशन प्रवीणतेच्या प्रभावापेक्षा अधिक काही नाही.
सरावाने हे सिद्ध केले आहे की रोलचे तापमान जितके कमी असेल तितका प्लास्टीझिंग प्रभाव चांगला असेल. तथापि, वास्तविक ऑपरेशनमध्ये, रोलरचे शीतकरण विविध वस्तुनिष्ठ कारणांमुळे मर्यादित आहे आणि इच्छित परिणाम पूर्णपणे प्राप्त करणे अशक्य आहे. म्हणून, खंडित प्लॅस्टिकिझिंग पद्धत बहुतेक वेळा त्याची कमतरता भरून काढण्यासाठी वापरली जाते. कोल्ड एअर सर्कुलेशन क्लाइंबिंग फ्रेम डिव्हाइसचा वापर फिल्मच्या थंड होण्यास गती देण्यासाठी आणि प्लास्टीझिंग प्रभाव सुधारण्यासाठी देखील केला जाऊ शकतो.
रोलचे अंतर जितके लहान असेल तितके चांगले प्लास्टीझिंग प्रभाव. कच्चा रबर रोलर्समधून लहान रोल अंतराने जातो. एकीकडे, कच्च्या रबरची कातरण्याची शक्ती मोठी असते, ज्यामुळे रबरचे मॅक्रोमोलिक्युल्स वेगाने खराब होतात; दुसरीकडे, फिल्म जितकी पातळ असेल तितक्या वेगाने उष्णता नष्ट होईल. प्लास्टीलाइझिंग इफेक्टसाठी याचा खूप फायदा होतो. आम्ही तुलनात्मक चाचणी केली आहे. 0.5 मि.मी.चे रोल अंतर आणि 1 मि.मी.चे रोल अंतर यांच्या तुलनेत, रोलचे अंतर जितके मोठे असेल तितके प्लास्टीझिंग वेळ, सुमारे 10 मिनिटे. आणि लहान रोल अंतराशिवाय प्लास्टीझिंग गुणवत्ता चांगली आहे.
त्याचप्रमाणे, गोंद लोड केलेले प्रमाण देखील कच्च्या रबरच्या प्लास्टीझिंग प्रभावावर थेट परिणाम करते. अशी कल्पना केली जाऊ शकते की मोठ्या प्रमाणात गोंद असलेले कच्चे रबर बराच काळ अंतरातून जाईल. त्याच प्लॅस्टिकायझिंग वेळेत, मोठ्या प्रमाणात गोंद असलेल्या पेक्षा कमी प्रमाणात गोंद असलेले प्लास्टिसाइझिंग प्रभाव चांगले आहे. काही ऑपरेटर प्लॅस्टिकायझिंग दरम्यान गतीसाठी लोभी असतात आणि गोंद लोडचे प्रमाण निर्दिष्ट आवश्यकतांपेक्षा जास्त असते, जे खूप चुकीचे आहे. जर गोंद लोडचे प्रमाण खूप जास्त असेल तर प्रथम उपकरणे ते सहन करू शकत नाहीत. ओव्हरलोड ऑपरेशन अंतर्गत, "ट्रिप" करणे खूप सोपे आहे आणि उपकरणांचे नुकसान होण्याचा धोका देखील वाढतो; खूप चांगले नाही. म्हणून, गोंद लोड केलेले प्रमाण उपकरणे आणि गोंद प्रकारावर अवलंबून असते आणि गोंद लोड केलेले प्रमाण अनियंत्रितपणे वाढवता येत नाही. सामान्यतः, नैसर्गिक रबरापेक्षा कृत्रिम रबराचे लोडिंग प्रमाण सुमारे 20% कमी असते.
x
2.रबर मिसळणे
मिक्सिंग हे रबर प्रक्रियेतील सर्वात महत्वाचे आणि गुंतागुंतीचे पाऊल आहे. हे गुणवत्तेच्या चढउतारांसाठी सर्वात जास्त प्रवण आहे. रबर कंपाऊंडची गुणवत्ता थेट उत्पादनाच्या गुणवत्तेवर परिणाम करते. म्हणून, रबर मिक्सिंगचे चांगले काम करणे फार महत्वाचे आहे.
रबर मिक्सर म्हणून, रबर मिक्सिंगचे चांगले काम कसे करावे? मला असे वाटते की प्रत्येक रबर प्रकाराचे आवश्यक ज्ञान, जसे की मिक्सिंग वैशिष्ट्ये आणि डोसिंग सीक्वेन्सचे काटेकोरपणे प्रभुत्व मिळवण्याव्यतिरिक्त, कठोर परिश्रम करणे, कठोर विचार करणे आणि रबरचे मनापासून मिश्रण करणे आवश्यक आहे. केवळ अशा प्रकारे अधिक पात्र रबर स्मेल्टर आहे.
मिक्सिंग प्रक्रियेदरम्यान मिश्रित रबरची गुणवत्ता सुनिश्चित करण्यासाठी, खालील गोष्टी केल्या पाहिजेत:
1. सर्व प्रकारचे कंपाऊंडिंग एजंट ज्यात लहान डोस पण चांगला प्रभाव पडतो ते पूर्णपणे मिसळले पाहिजेत आणि समान रीतीने मिसळले पाहिजेत, अन्यथा रबर कंपाऊंड जळले जाईल किंवा व्हल्कनाइज्ड केले जाईल.
2. मिक्सिंग मिक्सिंग प्रक्रियेच्या नियमांनुसार आणि फीडिंग क्रमानुसार काटेकोरपणे चालते.
3. मिक्सिंगची वेळ काटेकोरपणे नियंत्रित केली पाहिजे आणि वेळ खूप मोठा किंवा खूप लहान नसावा. केवळ अशा प्रकारे मिश्रित रबरच्या प्लॅस्टिकिटीची हमी दिली जाऊ शकते.
4. मोठ्या प्रमाणात कार्बन ब्लॅक आणि फिलर इच्छेनुसार फेकून देऊ नका आणि ते वापरण्याची खात्री करा. आणि ट्रे स्वच्छ करा.
अर्थात, कंपाऊंड रबरच्या गुणवत्तेवर परिणाम करणारे अनेक घटक आहेत. तथापि, विशिष्ट अभिव्यक्ती म्हणजे कंपाऊंडिंग एजंटचे असमान फैलाव, फ्रॉस्ट स्प्रे, स्कॉर्च इत्यादी, जे दृश्यमानपणे पाहिले जाऊ शकतात.
कंपाउंडिंग एजंटचे असमान फैलाव रबर कंपाऊंडच्या पृष्ठभागावर कंपाउंडिंग एजंटच्या कणांव्यतिरिक्त, फिल्म चाकूने कापली जाते आणि रबर कंपाऊंडच्या क्रॉस-सेक्शनवर वेगवेगळ्या आकाराचे कंपाउंडिंग एजंटचे कण देखील असतात. कंपाऊंड समान रीतीने मिसळले जाते, आणि विभाग गुळगुळीत आहे. जर कंपाउंडिंग एजंटच्या असमान फैलावची घटना वारंवार परिष्करणानंतर सोडविली जाऊ शकत नाही, तर रोलर रबर स्क्रॅप केला जाईल. म्हणून, रबर मिक्सरने ऑपरेशन दरम्यान प्रक्रियेच्या नियमांचे काटेकोरपणे पालन केले पाहिजे आणि वेळोवेळी, कंपाऊंडिंग एजंट समान रीतीने विखुरला आहे की नाही हे पाहण्यासाठी रोलरच्या दोन्ही टोकांपासून आणि मध्यभागी फिल्म घ्या.
फ्रॉस्टिंग, जर ही फॉर्म्युला डिझाइनची समस्या नसेल, तर ते मिश्रण प्रक्रियेदरम्यान डोसच्या चुकीच्या क्रमाने किंवा असमान मिश्रण आणि कंपाऊंडिंग एजंटच्या एकत्रीकरणामुळे होते. म्हणून, अशा घटना घडू नयेत म्हणून मिश्रण प्रक्रियेवर कठोरपणे नियंत्रण ठेवणे आवश्यक आहे.
मिक्सिंग प्रक्रियेतील सर्वात महत्वाची समस्या म्हणजे स्कॉर्च. रबर सामग्री जळल्यानंतर, पृष्ठभागावर किंवा अंतर्गत भागावर लवचिक शिजवलेले रबराचे कण असतात. जर जळजळ थोडीशी असेल तर ती पातळ पास पद्धतीने सोडवता येते. जळजळ गंभीर असल्यास, रबर सामग्री स्क्रॅप केली जाईल. प्रक्रिया घटकांच्या दृष्टीकोनातून, रबर कंपाऊंडचा जळजळ प्रामुख्याने तापमानावर परिणाम होतो. रबर कंपाऊंडचे तापमान खूप जास्त असल्यास, मिश्रण प्रक्रियेदरम्यान कच्चे रबर, व्हल्कनाइझिंग एजंट आणि प्रवेगक प्रतिक्रिया देतील, म्हणजे, जळजळीत. सामान्य परिस्थितीत, जर मिश्रण करताना रबरचे प्रमाण खूप जास्त असेल आणि रोलरचे तापमान खूप जास्त असेल तर रबरचे तापमान वाढेल, परिणामी जळजळ होते. अर्थात, फीडिंग क्रम योग्य नसल्यास, व्हल्कनाइझिंग एजंट आणि प्रवेगक एकाच वेळी जोडल्याने देखील सहजपणे जळजळ होते.
कंपाऊंडच्या गुणवत्तेवर परिणाम करणारा एक महत्त्वाचा घटक म्हणजे कडकपणातील चढ-उतार. समान कडकपणाचे संयुगे बर्‍याचदा वेगवेगळ्या कडकपणासह मिसळले जातात आणि काही अगदी दूर असतात. हे प्रामुख्याने रबर कंपाऊंडचे असमान मिश्रण आणि कंपाउंडिंग एजंटचे खराब फैलाव यामुळे होते. त्याच वेळी, कमी किंवा जास्त कार्बन ब्लॅक जोडल्याने रबर कंपाऊंडच्या कडकपणामध्ये चढ-उतार होऊ शकतात. दुसरीकडे, कंपाउंडिंग एजंटच्या चुकीच्या वजनामुळे रबर कंपाऊंडच्या कडकपणामध्ये चढ-उतार होऊ शकतात. जसे की व्हल्कनाइझिंग एजंट आणि प्रवेगक कार्बन ब्लॅक जोडणे, रबर कंपाऊंडची कडकपणा वाढेल. सॉफ्टनर आणि कच्च्या रबरचे वजन जास्त होते आणि कार्बन ब्लॅक कमी होतो आणि रबर कंपाऊंडचा कडकपणा कमी होतो. जर मिक्सिंगची वेळ खूप जास्त असेल तर रबर कंपाऊंडची कडकपणा कमी होईल. जर मिक्सिंगची वेळ खूप कमी असेल तर कंपाऊंड कडक होईल. म्हणून, मिक्सिंगची वेळ खूप लांब किंवा खूप लहान नसावी. जर मिक्सिंग खूप लांब असेल तर, रबरची कडकपणा कमी होण्याव्यतिरिक्त, रबरची तन्य शक्ती कमी होईल, ब्रेकच्या वेळी वाढेल आणि वृद्धत्वाचा प्रतिकार कमी होईल. त्याच वेळी, ते ऑपरेटरची श्रम तीव्रता देखील वाढवते आणि ऊर्जा वापरते.
म्हणून, मिक्सिंगला रबर कंपाऊंडमधील विविध कंपाउंडिंग एजंट्स पूर्णपणे विखुरण्यास सक्षम असणे आवश्यक आहे आणि आवश्यक भौतिक आणि यांत्रिक गुणधर्म आणि कॅलेंडरिंग, एक्सट्रूजन आणि इतर प्रक्रिया ऑपरेशन्सची आवश्यकता सुनिश्चित करणे आवश्यक आहे.
एक पात्र रबर मिक्सर म्हणून, केवळ जबाबदारीची तीव्र भावना नाही तर विविध कच्चे रबर आणि कच्चा माल देखील परिचित असणे आवश्यक आहे. म्हणजेच, केवळ त्यांची कार्ये आणि गुणधर्म समजून घेण्यासाठीच नव्हे तर लेबलांशिवाय त्यांची नावे अचूकपणे ठेवण्यास सक्षम असणे देखील आहे, विशेषत: समान स्वरूप असलेल्या संयुगेसाठी. उदाहरणार्थ, मॅग्नेशियम ऑक्साईड, नायट्रिक ऑक्साईड आणि कॅल्शियम हायड्रॉक्साईड, उच्च पोशाख-प्रतिरोधक कार्बन ब्लॅक, फास्ट-एक्सट्रुजन कार्बन ब्लॅक आणि सेमी-रिइन्फोर्स्ड कार्बन ब्लॅक, तसेच घरगुती नायट्रिल -18, नायट्रिल -26, नायट्रिल -40 आणि असेच.
रबर मिसळणे. बहुतेक युनिट्स आणि कारखाने ओपन रबर मिक्सर वापरतात. त्याचे सर्वात मोठे वैशिष्ट्य म्हणजे यात उत्तम लवचिकता आणि गतिशीलता आहे आणि विशेषत: वारंवार येणारे रबर प्रकार, हार्ड रबर, स्पंज रबर इत्यादींच्या मिश्रणासाठी योग्य आहे.
ओपन मिलमध्ये मिसळताना, डोसिंगचा क्रम विशेषतः महत्वाचा असतो. सामान्य परिस्थितीत, कच्चा रबर प्रेसिंग व्हीलच्या एका टोकासह रोल गॅपमध्ये ठेवला जातो आणि रोल अंतर सुमारे 2 मिमी (उदाहरणार्थ 14-इंच रबर मिक्सर घ्या) नियंत्रित केले जाते आणि 5 मिनिटे रोल करा. कच्चा गोंद गुळगुळीत आणि गॅपलेस फिल्ममध्ये तयार होतो, जो समोरच्या रोलरवर गुंडाळलेला असतो आणि रोलरवर विशिष्ट प्रमाणात जमा झालेला गोंद असतो. कच्च्या रबरच्या एकूण रकमेपैकी 1/4 रबर जमा होतो आणि त्यानंतर अँटी-एजिंग एजंट्स आणि एक्सीलरेटर्स जोडले जातात आणि रबर अनेक वेळा टँप केले जाते. अँटिऑक्सिडंट आणि एक्सीलरेटर गोंद मध्ये समान रीतीने विखुरले जावे हा यामागचा उद्देश आहे. त्याच वेळी, अँटिऑक्सिडंटची पहिली जोड उच्च तापमानाच्या रबर मिक्सिंग दरम्यान उद्भवणारी थर्मल वृद्धत्वाची घटना रोखू शकते. आणि काही प्रवेगकांचा रबर कंपाऊंडवर प्लास्टीझिंग प्रभाव असतो. झिंक ऑक्साईड नंतर जोडला जातो. कार्बन ब्लॅक जोडताना, सुरुवातीला अगदी कमी प्रमाणात जोडले पाहिजे, कारण कार्बन ब्लॅक जोडल्याबरोबर काही कच्चे रबर रोलमधून बाहेर येतील. ऑफ-रोलचे कोणतेही चिन्ह असल्यास, कार्बन ब्लॅक जोडणे थांबवा आणि नंतर रबर रोलरभोवती गुळगुळीतपणे गुंडाळल्यानंतर कार्बन ब्लॅक घाला. कार्बन ब्लॅक जोडण्याचे अनेक मार्ग आहेत. मुख्यतः समाविष्ट करा: 1. रोलरच्या कार्यरत लांबीसह कार्बन ब्लॅक जोडा; 2. रोलरच्या मध्यभागी कार्बन ब्लॅक जोडा; 3. बाफलच्या एका टोकाच्या जवळ जोडा. माझ्या मते, कार्बन ब्लॅक जोडण्याच्या नंतरच्या दोन पद्धती श्रेयस्कर आहेत, म्हणजे, रोलरमधून डिगमिंगचा फक्त एक भाग काढला जातो आणि संपूर्ण रोलर काढणे अशक्य आहे. रबर कंपाऊंड रोलमधून काढून टाकल्यानंतर, कार्बन ब्लॅक फ्लेक्समध्ये सहजपणे दाबला जातो आणि पुन्हा गुंडाळल्यानंतर ते पसरणे सोपे नसते. विशेषतः कडक रबर मळताना, सल्फर फ्लेक्समध्ये दाबले जाते, जे विशेषतः रबरमध्ये पसरणे कठीण आहे. रिफिनिशिंग किंवा पातळ पास दोन्हीही चित्रपटात अस्तित्वात असलेला पिवळा "पॉकेट" स्पॉट बदलू शकत नाही. थोडक्यात, कार्बन ब्लॅक जोडताना, कमी आणि जास्त वेळा घाला. रोलरवर सर्व कार्बन ब्लॅक ओतण्याचा त्रास घेऊ नका. कार्बन ब्लॅक जोडण्याचा प्रारंभिक टप्पा "खाण्यासाठी" सर्वात वेगवान वेळ आहे. यावेळी सॉफ्टनर घालू नका. कार्बन ब्लॅकचा अर्धा भाग जोडल्यानंतर, सॉफ्टनरचा अर्धा भाग जोडा, ज्यामुळे "फीडिंग" वेगवान होऊ शकते. सॉफ्टनरचा दुसरा अर्धा भाग उर्वरित कार्बन ब्लॅकसह जोडला जातो. पावडर जोडण्याच्या प्रक्रियेत, एम्बेडेड रबर योग्य मर्यादेत ठेवण्यासाठी रोलरचे अंतर हळूहळू शिथिल केले पाहिजे, जेणेकरून पावडर नैसर्गिकरित्या रबरमध्ये प्रवेश करेल आणि जास्तीत जास्त प्रमाणात रबरमध्ये मिसळता येईल. या टप्प्यावर, रबर कंपाऊंडच्या गुणवत्तेवर परिणाम होऊ नये म्हणून, चाकू कापण्यास सक्तीने मनाई आहे. जास्त सॉफ्टनरच्या बाबतीत, कार्बन ब्लॅक आणि सॉफ्टनर पेस्ट स्वरूपात देखील जोडले जाऊ शकतात. स्टीरिक ऍसिड खूप लवकर जोडू नये, रोल ऑफ होण्यास सोपे आहे, रोलमध्ये काही कार्बन ब्लॅक असताना ते जोडणे चांगले आहे आणि नंतरच्या टप्प्यावर व्हल्कनाइझिंग एजंट देखील जोडले पाहिजे. रोलरवर थोडासा कार्बन ब्लॅक असताना काही व्हल्कनाइझिंग एजंट देखील जोडले जातात. जसे की व्हल्कनाइझिंग एजंट डीसीपी. जर सर्व कार्बन ब्लॅक खाल्ले तर, DCP गरम होईल आणि द्रव मध्ये वितळला जाईल, जो ट्रेमध्ये पडेल. अशा प्रकारे, कंपाऊंडमधील व्हल्कनाइझिंग एजंट्सची संख्या कमी होईल. परिणामी, रबर कंपाऊंडच्या गुणवत्तेवर परिणाम होतो, आणि त्यामुळे न शिजवलेले व्हल्कनायझेशन होण्याची शक्यता असते. म्हणून, विविधतेनुसार व्हल्कनाइझिंग एजंट योग्य वेळी जोडले पाहिजे. सर्व प्रकारचे कंपाउंडिंग एजंट जोडल्यानंतर, रबर कंपाऊंड समान रीतीने मिसळण्यासाठी पुढे वळणे आवश्यक आहे. सहसा, "आठ चाकू", "त्रिकोण पिशव्या", "रोलिंग", "पातळ चिमटे" आणि वळणाच्या इतर पद्धती असतात.
"आठ चाकू" रोलरच्या समांतर दिशेने, प्रत्येक बाजूला चार वेळा 45° कोनात चाकू कापत आहेत. उर्वरित गोंद 90° फिरवून रोलरमध्ये जोडला जातो. उद्देश असा आहे की रबर सामग्री उभ्या आणि क्षैतिज दिशानिर्देशांमध्ये गुंडाळली जाते, जे एकसमान मिश्रणासाठी अनुकूल आहे. "त्रिकोण पिशवी" ही प्लास्टिकची पिशवी आहे जी रोलरच्या सामर्थ्याने त्रिकोण बनविली जाते. "रोलिंग" म्हणजे एका हाताने चाकू कापून, दुसर्‍या हाताने रबरचे साहित्य सिलिंडरमध्ये गुंडाळणे आणि नंतर रोलरमध्ये टाकणे. रबर कंपाऊंड समान प्रमाणात मिसळणे हा यामागचा उद्देश आहे. तथापि, "त्रिकोण पिशवी" आणि "रोलिंग" रबर सामग्रीच्या उष्णतेच्या विघटनास अनुकूल नाहीत, ज्यामुळे जळजळ होणे सोपे आहे आणि ते श्रम-केंद्रित आहे, म्हणून या दोन पद्धतींचा सल्ला दिला जाऊ नये. वळण्याची वेळ 5 ते 6 मिनिटे.
रबर कंपाऊंड वितळल्यानंतर, रबर कंपाऊंड पातळ करणे आवश्यक आहे. सरावाने हे सिद्ध केले आहे की कंपाऊंडमध्ये कंपाउंडिंग एजंटच्या विखुरण्यासाठी कंपाऊंड पातळ पास खूप प्रभावी आहे. पातळ-पास पद्धत म्हणजे रोलरचे अंतर 0.1-0.5 मिमी पर्यंत समायोजित करणे, रबर सामग्री रोलरमध्ये टाकणे आणि फीडिंग ट्रेमध्ये नैसर्गिकरित्या पडणे. ते पडल्यानंतर, वरच्या रोलरवर रबर सामग्री 90° ने फिरवा. हे 5 ते 6 वेळा पुनरावृत्ती होते. रबर सामग्रीचे तापमान खूप जास्त असल्यास, पातळ पास थांबवा आणि रबर सामग्री जळण्यापासून रोखण्यासाठी पातळ होण्यापूर्वी थंड होण्याची प्रतीक्षा करा.
पातळ पास पूर्ण झाल्यानंतर, रोलचे अंतर 4-5 मिमी पर्यंत शिथिल करा. कारमध्ये रबर सामग्री लोड करण्यापूर्वी, रबर सामग्रीचा एक छोटा तुकडा फाडून रोलर्समध्ये टाकला जातो. रोलरमध्ये मोठ्या प्रमाणात रबर मटेरिअल टाकल्यानंतर रबर मिक्सिंग मशीनला हिंसकपणे मोठ्या शक्तीच्या अधीन होण्यापासून आणि उपकरणाचे नुकसान होण्यापासून रोखण्यासाठी रोलचे अंतर पंच करणे हा हेतू आहे. कारवर रबर मटेरिअल लोड केल्यानंतर, ते रोल गॅपमधून एकदाच जावे, आणि नंतर ते पुढच्या रोलवर गुंडाळले पाहिजे, 2 ते 3 मिनिटे ते चालू ठेवा आणि वेळेत ते उतरवा आणि थंड करा. चित्रपट 80 सेमी लांब, 40 सेमी रुंद आणि 0.4 सेमी जाड आहे. कूलिंग पद्धतींमध्ये प्रत्येक युनिटच्या परिस्थितीनुसार नैसर्गिक कूलिंग आणि थंड पाण्याची टाकी थंड करणे समाविष्ट आहे. त्याच वेळी, चित्रपट आणि माती, वाळू आणि इतर घाण यांच्यातील संपर्क टाळणे आवश्यक आहे, जेणेकरून रबर कंपाऊंडच्या गुणवत्तेवर परिणाम होणार नाही.
मिक्सिंग प्रक्रियेत, रोलचे अंतर काटेकोरपणे नियंत्रित केले पाहिजे. वेगवेगळ्या कच्च्या रबरांच्या मिश्रणासाठी आणि विविध कडकपणाच्या संयुगेच्या मिश्रणासाठी आवश्यक तापमान भिन्न आहे, म्हणून रोलरचे तापमान विशिष्ट परिस्थितीनुसार मास्टर केले पाहिजे.
काही रबर मिक्सिंग कामगारांच्या पुढील दोन चुकीच्या कल्पना आहेत: 1. त्यांना असे वाटते की मिक्सिंगचा वेळ जितका जास्त असेल तितकी रबरची गुणवत्ता जास्त असेल. वर वर्णन केलेल्या कारणांमुळे व्यवहारात असे होत नाही. 2. असे मानले जाते की रोलरच्या वर जितक्या जलद गोंद जमा केले जाईल तितक्या वेगाने मिसळण्याची गती असेल. खरं तर, जर रोलर्समध्ये जमा झालेला गोंद नसेल किंवा जमा झालेला गोंद खूप लहान असेल तर पावडर सहजपणे फ्लेक्समध्ये दाबली जाईल आणि फीडिंग ट्रेमध्ये पडेल. अशा प्रकारे, मिश्रित रबरच्या गुणवत्तेवर परिणाम करण्याव्यतिरिक्त, फीडिंग ट्रे पुन्हा साफ करणे आवश्यक आहे. रोलर्समध्ये फॉलिंग पावडर जोडली जाते, जी बर्याच वेळा पुनरावृत्ती होते, ज्यामुळे मिक्सिंगची वेळ मोठ्या प्रमाणात वाढते आणि श्रम तीव्रता वाढते. अर्थात, जर गोंद जास्त प्रमाणात जमा होत असेल तर पावडरच्या मिश्रणाचा वेग कमी होईल. हे पाहिले जाऊ शकते की गोंद खूप किंवा खूप कमी जमा करणे हे मिश्रणासाठी प्रतिकूल आहे. म्हणून, मिक्सिंग दरम्यान रोलर्स दरम्यान संचित गोंद एक निश्चित रक्कम असणे आवश्यक आहे. मळताना, एकीकडे, पावडर यांत्रिक शक्तीच्या कृतीद्वारे गोंद मध्ये पिळून काढली जाते. परिणामी, मिक्सिंगची वेळ कमी होते, श्रम तीव्रता कमी होते आणि रबर कंपाऊंडची गुणवत्ता चांगली असते.

वरील दोन मुद्दे, रबर शुद्धीकरण कर्मचार्‍यांचे लक्ष वेधून घेण्याची मला आशा आहे.